">
14 października, 2020
Zakres: Obróbka Cieplna u Klienta (Podgrzewanie)
Klient: Recion Oy
Branża: Energia Atomowa
Lokalizacja: Finlandia
”Współpraca z zespołem Heatmasters w Elektrowni Jądrowej Olkiluoto podczas corocznych prac konserwacyjnych po przestoju przebiegała znakomicie, w środowisku pracy, w którym panują niezwykle wymagające warunki i wysokie standardy.”
-Miika Vähäkangas, Welding Coordination & QC/A, Recion Oy
">
7 października, 2020
Zakres: Obróbka Cieplna na Budowie (Podgrzewanie Wstępne i PWHT) Podczas Dodatkowych Prac na Rurociągach
Klient: Lahti Energia Oy
Gałąź Przemysłu: Bioogrzewanie / Energia
Lokalizacja: Finlandia
„Wykonano dodatkowe prace na rurociągach, aby zapewnić płynne i niezawodne wytwarzanie ciepła w każdych warunkach eksploatacyjnych. Współpraca z Heatmasters była łatwa, dzięki wysoko wykwalifikowanemu personelowi na budowie.”
-Esa Tepponen, Project Manager, Lahti Energia
">
28 września, 2020
Operatorzy obróbki cieplnej Heatmasters byli na budowie w biociepłowni Kymijärvi III przed jej uruchomieniem w 2019 roku. Teraz wrócili na budowę, aby wykonać na miejscu prace związane z obróbką cieplną podczas projektu obejmującego instalację dodatkowych rurociągów. Ciepłownia Kymijärvi III wykorzystuje jako paliwo certyfikowaną, zrównoważoną biomasę drzewną, zapewniając najbardziej przyjazne dla środowiska ciepło miejskie w Finlandii dla miasta Lahti.
Lahti zostało wybrane Zieloną Stolicą Europy 2021, tytułem przyznawanym przez Komisję Europejską za zasługi w pionierskich działaniach proekologicznych, innowacjach i rozwiązywaniu problemów środowiskowych oraz dawanie przykładu innym miastom. Miasto podzielało się wizją odważnego zielonego miasta z wieloma celami, takimi jak:
Ciepłownia biologiczna Kymijärvi III dostarczyła pierwsze ciepło do miejskiej sieci ciepłowniczej w Lahti w dniu 6 sierpnia 2019. Zdjęcia lotnicze z Lahti Energia.
Jeden większy krok w kierunku tych celów został wykonany w ramach projektu bio-ogrzewania Kymijärvi III, rozpoczętego w 2014 r. przez Lahti Energia, lokalne przedsiębiorstwo ciepłownicze. 190-megawatowa bio-ciepłownia Kymijärvi III zastąpiła obecnie opalaną węglem elektrownię Kymijärvi I, która została uruchomiona w latach 70., co zredukowało emisje dwutlenku węgla (CO2) Lahti Energia o około 600 000 ton rocznie.
Energooszczędny kocioł wielopaliwowy CFB (cyrkulacyjne złoże fluidalne) w zakładach umożliwia stosowanie oprócz certyfikowanej biomasy wielu paliw stałych, co zabezpiecza funkcjonowanie zakładu w przyszłości, co może przynieść zmiany w polityce energetycznej i na rynkach. Obecnie zakład dysponuje mocą ciepłowniczą 190 megawatów, z wyposażeniem umożliwiającym również wytwarzanie energii elektrycznej w przyszłości. Zakład wykorzystuje innowacyjne technologie, aby zapewnić, że wszystkie odpady procesowe są poddawane recyklingowi i żadne siarczany nie trafiają do zbiorników wodnych.
Heatmasters ma wieloletnie doświadczenie w obróbce cieplnej w wielu gałęziach przemysłu, w tym w obróbce cieplnej elementów kotłów CFB i obróbce cieplnej na budowach w obiektach przemysłu energetycznego.
Nasi czarodzieje metalu pracowali na budowie przez około 18 miesięcy przed uruchomieniem zakładów, świadcząc szeroki zakres usług obróbki cieplnej. Teraz nasi operatorzy ponownie byli na miejscu, aby świadczyć usługi obróbki cieplnej podczas dodatkowych prac związanych z rurociągami, które zostały wykonane w celu zapewnienia płynnej i niezawodnej produkcji ciepła we wszystkich warunkach operacyjnych w biociepłowni Kymijärvi III.
Kilku naszych operatorów wyposażonych w 4 sześciokanałowe urządzenia do obróbki cieplnej 40kVA zakończyło prace związane z podgrzewaniem wstępnym i obróbką cieplną po spawaniu (PWHT) w zakładzie, znajdującym się tuż obok siedziby Heatmasters. Urządzenie do obróbki cieplnej Heatmasters HM406T i nasz doświadczony zespół Czarodziejów zapewniły, że obróbka cieplna była dobrze udokumentowana i spełniała najwyższe standardy jakości.
HM406T to w pełni automatyczne urządzenie do obróbki cieplnej przeznaczone do wstępnego podgrzewania i wyżarzania elementów metalowych. Urządzenie posiada nasz najnowocześniejszy system kontroli temperatury, co oznacza, że ustawianie, sterowanie, monitorowanie i dokumentowanie parametrów obróbki cieplnej odbywa się szybko i dokładnie. Urządzenia do obróbki cieplnej Heatmasters są również stosunkowo lekkie, ważą tylko połowę wagi tradycyjnych urządzeń i są wystarczająco małe, aby można je było przemieszczać ręcznie, nawet przez drzwi itp., co jest ważnym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę w przypadku prac związanych z obróbką cieplną na budowie, takich jak podczas tego projektu.
„Wykonano dodatkowe prace na rurociągach, aby zapewnić płynne i niezawodne wytwarzanie ciepła w każdych warunkach eksploatacyjnych. Współpraca z Heatmasters była łatwa, dzięki wysoko wykwalifikowanemu personelowi na budowie.”
-Esa Tepponen, Project Manager, Lahti Energia
Heatmasters czeka na przyszłe wyzwania, wykorzystując naszą wiedzę i wieloletnie doświadczenie w wysokiej jakości obróbce cieplnej i usługach przemysłowych.
Oprócz wstępnego podgrzewania i obróbki cieplnej po spawaniu (PWHT) na budowach, Heatmasters zapewnia niestandardowe rozwiązania, w tym:
Kliknij tutaj, aby przeczytać więcej o Lahti – Zielonej Stolicy Europy 2021
">
15 września, 2020
Zakres: Wyżarzanie Połączone z Polityką Ciągłego Doskonalenia i Współpracy
Klient: SHI FW Energia FAKOP Sp. z o.o.
Branża: Produkcja (elementy kotłów, zbiorniki ciśnieniowe, powłoki ochronne u klienta i w zakładzie)
Lokalizacja: Polska
„Długotrwałe partnerstwo między naszymi firmami opiera się na zaufaniu. Mimo 25-letniej współpracy to zaufanie nigdy nie zostało zachwiane, ponieważ oboje pracujemy z wysoko wykwalifikowanymi i odpowiedzialnymi profesjonalistami.”
-Arkadiusz Osuch, Prezes Zarządu, SHI FW Energia FAKOP Sp. z o.o.
„Rosnące oczekiwania branży są spełniane dzięki ścisłemu podejściu do współpracy w fazie planowania i realizacji. Nastawienie na ciągłe doskonalenie i nierutynowe podejście pozwalają nam doskonalić się za każdym razem, przy każdym projekcie.”
-Zdzisław Szwajca, Project Engineer / Technologist, SHI FW Energia FAKOP Sp. z o.o.
">
15 września, 2020
Zakres: Heatmasters Usługi Łączone (podgrzewanie u klienta, a następnie PWHT w centrum serwisowym Heatmasters)
Klient: Enitec Sp. z o.o
Branża: Produkcja (elementy kotłów i zbiorniki ciśnieniowe)
Lokalizacja: Polska
”Doceniamy doświadczenie Heatmasters w obróbce cieplnej stali i polecamy ich jako sprawdzonego partnera.”
-Krystian Kowal, Vice Prezes w Enitec Sp. z o.o.
“Pomimo wyzwań tej pracy, takich jak duże gabaryty i waga, użyte materiały, wymagania norm i przepisów, dzięki fachowemu doradztwu Heatmasters oraz profesjonalizmowi w zakresie podgrzewania wstępnego i obróbki cieplnej po spawaniu, zadanie zostało zrealizowane z powodzeniem.”
-Michał Krawiec, Inżynier Projektu w Enitec Sp. z o.o
">
14 września, 2020
Zakres: Modernizacja i Przebudowa Pieca Gazowego na Elektryczny
Klient: Alu-Releco Oy
Branża: Obróbka Powierzchniowa i Nakładanie Powłok
Lokalizacja: Finlandia
”Jesteśmy zadowoleni z wyników i elastyczności podczas realizacji projektu. Nasze potrzeby dotyczące funkcji i użytkowania pieca zostały dobrze zrozumiane przez Heatmasters.”
-Petteri Narko, Dyrektor Zarządzający w Alu-Releco Oy
">
30 lipca, 2020
SHI FW Energia FAKOP Sp. z oo, spółka należąca do grupy Sumitomo SHI FW oraz Heatmasters Poland, po raz kolejny przeprowadzili procesy przesycania zespołów wężownic z wysokostopowej stali nierdzewnej. Pomimo naszej wieloletniej praktyki i wdrożonych procedur, szczegóły tego procesu zostały ponownie ulepszone dzięki zmieniającym się czynnikom branżowym i stosowaniu praktyk ciągłego doskonalenia w obu firmach. Głęboka wiedza, doświadczenie, praca zespołowa i skupienie się na szczegółach pozwoliły nam zrobić kolejny krok w kierunku najwyższej jakości i dłuższej żywotności produktu, co skutkuje skróceniem przestojów konserwacyjnych dla użytkowników końcowych.
Heatmasters Poland w ciągu ostatnich pięciu lat wielokrotnie dostarczało usługę przesycania takich elementów, współpracując ze specjalistami ds. jakości SHI FW Energia FAKOP w celu dalszej optymalizacji i udoskonalenia naszych unikalnych procesów przesycania. Stale kontrolując każdy szczegół podczas całego procesu przesycania, od metod transportu i przechowywania po lokalizację termopar, współpracujemy z SHI FW Energia FAKOP, aby nadal dostarczać najwyższej jakości elementy użytkownikom końcowym na całym świecie.
Tym razem elementy zostały umieszczone w naszym piecu do obróbki cieplnej U117. Piec ten ma wymiary 4,4 x 2,4 x 1,2 metra i wykorzystuje system załadunku widłowego. Czapa tego pieca została niedawno odnowiona przy użyciu ulepszonego materiału izolacyjnego, w celu zwiększenia wydajności energetycznej.
Części zostały podgrzane do temperatury znacznie powyżej 1000°C, a cyfrowy system kontroli temperatury Heatmasters Rigel26 zapewnił dokładny i dobrze udokumentowany proces grzania. Po podgrzaniu, w ustalonym momencie rozpoczęto studzenie w celu wytworzenia pożądanej mikrostruktury w materiale. Zwykle chłodzenie wodą byłoby świetnym rozwiązaniem, ale w tym przypadku zbytnio zmieniłoby kształt elementów, powodując dodatkowe nakłady produkcyjne i dodatkowe naprężenia w elementach Szybkie chłodzenie powietrzem było właściwym rozwiązaniem, ponieważ pozwoliło nam uniknąć negatywnych zmian w strukturze materiału, zachowując jednocześnie kształt elementów. Tym razem, do poddania obróbce cieplnej było 68 elementów
Wszystkie 68 elementów poddano obróbce cieplnej w naszym piecu do obróbki cieplnej U117 .
„Rosnące oczekiwania branży są spełniane dzięki ścisłej współpracy w fazie planowania i realizacji. Koncentrowanie się na ciągłym doskonaleniu i nierutynowe podejście, pozwalają na doskonalenie za każdym razem, w każdym projekcie.”
-Zdzisław Szwajca, Project Engineer / Technologist, SHI FW Energia FAKOP Sp. z o.o.
SHI FW Energia FAKOP specjalizuje się w produkcji, modernizacji, dostawie części zamiennych wszelkiego rodzaju kotłów i innych zbiorników ciśnieniowych, nakładaniu powłok ochronnych warsztatowych i in-situ wraz z projektowaniem i montażem u klienta na całym świecie.
Heatmasters jest międzynarodowym dostawcą usług i sprzętu, specjalizującym się w obróbce cieplnej, badaniach NDT, obróbce powierzchniowej i innych usługach w zakresie utrzymania ruchu w zakładach przetwórczych i firmach produkcyjnych.
Heatmasters Poland ściśle współpracuje z SHI FW Energia FAKOP od początku swojej działalności w Polsce, czyli około 25 lat temu. Dziś nasza silna współpraca trwa nadal, ponieważ Heatmasters zapewnia innowacyjną obróbkę cieplną i usługi przemysłowe z polityką ciągłego doskonalenia.
„Długotrwałe partnerstwo między naszymi firmami opiera się na zaufaniu. Mimo 25-letniej współpracy to zaufanie nigdy nie zostało zachwiane, ponieważ oboje pracujemy z wysoko wykwalifikowanymi i odpowiedzialnymi profesjonalistami.”
-Arkadiusz Osuch, Prezes Zarządu, SHI FW Energia FAKOP Sp. z o.o.
Heatmasters czeka na przyszłe wyzwania, wykorzystując naszą wiedzę i wieloletnie doświadczenie w wysokiej jakości obróbce cieplnej i usługach przemysłowych.
Oprócz obróbki cieplnej elementów w piecach stałych, Heatmasters zapewnia rozwiązania dostosowane do potrzeb klienta, w tym:
Więcej informacji o SHI FW Energia Fakop na stronie: https://fakop.com/en
">
23 lipca, 2020
W zeszłym miesiącu pisaliśmy o naszej współpracy z ENITEC Sp. z o.o. (Grupa ENERGOINSTAL S.A.), producencie elementów kotłów i zbiorników ciśnieniowych dla energetyki na najwyższym poziomie jakości. Heatmasters dostarczyło dla Enitec zestaw usług łączonych, który obejmował wstępne podgrzewanie i PWHT (obróbkę cieplną po spawaniu) walczaka. Te usługi łaczone są częścią naszego zintegrowanego modelu usług, który zapewnia naszym klientom wiele korzyści wynikających z kompletnych rozwiązań.
“Pomimo wyzwań tej pracy, takich jak duże gabaryty i waga, użyte materiały, wymagania norm i przepisów, dzięki fachowemu doradztwu Heatmasters oraz profesjonalizmowi w zakresie podgrzewania wstępnego i obróbki cieplnej po spawaniu, zadanie zostało zrealizowane z powodzeniem.”
– Michał Krawiec, Inżynier Projektu w Enitec Sp. z o.o
Czarodzieje Metali Heatmasters z wieloletnim doświadczeniem w obróbce cieplnej byli u klienta, w firmie Enitec w Porębie na południu Polski, zapewniając podgrzewanie podczas nadzorowanego procesu, który oprócz obróbki cieplnej obejmował spawanie i odwodornienie.
Wstępne podgrzewanie metalu jest dodatkowym, ale często kluczowym etapem w pracach spawalniczych. Wstępne podgrzanie metalu przed spawaniem zmniejsza różnicę temperatur między łukiem spawalniczym a obrabianym materiałem. Zapewnia wolniejsze stygnięcie gotowej spoiny, zmniejszając ryzyko pękania i umożliwia dyfuzję wodoru. Zapewnia również usunięcie wilgoci lub zanieczyszczeń z powierzchni elementu spawanego, które w mogłyby spowodować wprowadzenie wodoru podczas procesu spawania.
Istnieje wiele czynników, które należy wziąć pod uwagę, gdy wymagane jest podgrzewanie podczas spawania, takie jak standard spawania lub wymagania norm, wcześniejsze problemy z pękaniem, grubość przekroju elementu, skład chemiczny metalu podstawowego, temperatura otoczenia i zawartość wodoru w spoiwie. Najczęściej normy lub kody spawalnicze określają minimalną temperaturę podgrzewania w oparciu o proces spawania i materiał/grubość elementu.
Podczas prac podgrzewania, nasz zespół korzystał z dwóch urządzeń HM406 produkcji Heatmasters. Urządzenia te miały łączną moc 80 kW i 12 kanałów grzewczych.
Wykorzystaliśmy również nasze elementy grzejne VHY, przeznaczone do podgrzewania króćców i rur wylotowych przed i po spawaniu. Kształt grzałki typu VHY umożliwia jej zamocowanie w pobliżu spoiny.
Wstępne ogrzewanie poszło dobrze i cieszyliśmy się, że możemy współpracować z innymi profesjonalistami w zakładach Enitec. Jednak projekt był daleki od zakończenia, ponieważ walczaki kotłów były również poddawane obróbce cieplnej po spawaniu po zakończeniu prac w zakładach Enitec.
Walczak kotła o wadze 38 ton został przetransportowany do naszego nowoczesnego zakładu obróbki cieplnej w Będzinie, który wyposażony jest w kilka stałych pieców do obróbki cieplnej. Dystans do pokonania to około 30 km, co oznaczało, że transport walczaka był rozwiązaniem wykonalnym i opłacalnym. W innych przypadkach, w których transport nie byłby możliwy, Heatmasters może zapewnić zbudowanie pieca tymczasowego w siedzibie klienta.
Walczak został załadowany do pieca o wymiarach 16 x 4 x 4 metry i maksymalnej temperaturze pracy 950°C. Proces nagrzewania trwał około 40 godzin , podczas których parametry nagrzewania były stale kontrolowane i dokumentowane za pomocą cyfrowego systemu kontroli temperatury Heatmasters Rigel26. System ten zapewnia, że każdy proces ogrzewania jest wykonywany dokładnie, zgodnie z wymaganiami klienta i kodami produkcyjnymi.
Piec elektryczny do obróbki cieplnej i walczak kotła prawie gotowe do rozpoczącia podgrzewania.
Proces podgrzewania trwa około 40 godzin.
Załadunek i rozładunek walczaka odbywa się za pomocą 2 dźwigów.
Po zakończeniu procesu podgrzewania, schłodzenie do temperatury otoczenia zajęło kolejne 18 godzin. Następnie walczak kotła został przetransportowany z powrotem do Enitec wraz z cyfrowymi certyfikatami obróbki cieplnej i inną wymaganą dokumentacją.
Gdy nasi klienci wybierają wiele usług lub kompletne rozwiązania serwisowe, możemy zarządzać wybraną częścią procesu dostawy. Ten model usług pozwala zoptymalizować proces, oszczędzając czas i wysiłek, podczas gdy nasi klienci mają mniej zmiennych, którymi trzeba się zająć, i mniej zadań do wykonania. Podczas tego projektu zapewniliśmy klientowi podgrzewanie wstępne i PWHT zgodnie z najwyższymi standardami jakości i kodami. Dla klienta dostępne były również usługi dodatkowe, takie jak transport, badania nieniszczące i obróbka powierzchni.
”Cenimy sobie doświadczenie Heatmasters w obróbce cieplnej stali i polecamy ich jako sprawdzonego partnera.”
-Krystian Kowal, Vice Prezes w Enitec Sp. z o.o.
Zespół Heatmasters cieszył się tym wspólnym projektem i już nie możemy się doczekać przyszłych wyzwań, wykorzystując naszą wiedzę i wieloletnie doświadczenie w wysokiej jakości obróbce cieplnej i usługach przemysłowych. Nasza współpraca z firmą Enitec trwa nadal przy obróbce kolejnych walczaków.
Walczak kotła z powrotem w zakładach Enitec, jeden z ich kluczowych produktów.
Oprócz obróbki cieplnej przedmiotów w piecach stałych, Heatmasters oferuje rozwiązania dostosowane do potrzeb klienta, w tym:
">
16 czerwca, 2020
Elektrownia jądrowa Olkiluoto położona jest na wyspie Olkiluoto na rzece Eura i należy do Teollisuuden Voima Oyj (TVO). Bloki elektrowni jądrowych Olkiluoto 1 i Olkiluoto 2 (OL1 i OL2) składają się z dwóch BWR (reaktorów z wrzącą wodą), z których każdy wytwarza 890 MW energii elektrycznej. OL1 po raz pierwszy podłączono do fińskiej sieci krajowej we wrześniu 1978 r., a OL2 w lutym 1980 r. Od tego czasu Teollisuuden Voima Oyj (TVO) systematycznie modernizuje bloki OL1 and OL2 podczas corocznych przestojów i projektów modernizacyjnych w celu zapewnienia bezpiecznej i wydajnej pracy, obecnie planowanych do 2038 roku. Heatmasters był ponownie u klienta, podczas tegorocznej przestoju, wykorzystując swoje rozwiązania do obróbki cieplnej podczas naprawy zaworów w OL1 i OL2.
W tym roku, coroczne przestoje w blokach elektrowni OL1 i OL2 zostały przeprowadzone z pewnymi korektami ze względu na trwającą pandemię COVID-19. Podjęto wiele działań w celu ochrony zdrowia i bezpieczeństwa każdej osoby uczestniczącej w corocznych przestojach. Wszystkie większe prace konserwacyjne, które nie były krytyczne pod względem bezpieczeństwa lub dostępności, zostały przełożone na późniejszy termin. Jednak nadal trwało wiele ważnych prac, w tym napełnianie reaktora. W sumie 730 pracowników kontraktowych wykonało 4800 etapów pracy. Całkowity czas trwania corocznego przestoju wynosił około czterech tygodni.
Podczas realizacji projektu Heatmasters współpracowało z Recion Oy, wiodącym dostawcą usług przemysłowych realizującym projekty w całej Europie i dostarczającym na całym świecie prefabrykowane produkty z niszową wiedzą specjalistyczną w zakresie wysokociśnieniowych rozwiązań rurowych.
Heatmasters dostarcza szyte na miarę rozwiązania w zakresie obróbki cieplnej i usługi przemysłowe na całym świecie, koncentrując się na elastycznych i opłacalnych rozwiązaniach, które nie obniżają jakości. Nasi operatorzy specjalizują się w pracach na budowach w wielu branżach o wysokich standardach i ostrych wymaganiach jakościowych. W przypadku tego projektu, oprócz dziesięcioleci doświadczenia w obróbce cieplnej, od naszych operatorów wymagano dodatkowych weryfikacji i wielu certyfikatów bezpieczeństwa związanych z pracą w zakładzie.
Nasi czarodzieje byli już zaznajomieni z wykonywaną pracą, ponieważ mieli wcześniejsze doświadczenie w pracy na terenie zakładu w poprzednich latach. Prace konserwacyjne przebiegły sprawnie, mimo że obecna sytuacja związana z COVID-19, że należało wziąć pod uwagę kilka dodatkowych czynników. Po przybyciu na miejsce nasi specjaliści od obróbki cieplnej przeszli przez stację dezynfekcji i otrzymali środki ochrony osobistej, takie jak maski. Otrzymali również szczegółowe instrukcje związane z koronawirusem od grupy TVO zajmującej się corocznym przestojem remontowym.
W pierwszym tygodniu nasz zespół przetransportował sprzęt na miejsce w OL2 i przygotował wszystko do obróbki cieplnej. Transport sprzętu na miejsce jest zawsze złożonym procesem w obiektach takich jak elektrownie jądrowe ze względu na rygorystyczne środki bezpieczeństwa i raportowanie. Podczas tego projektu nasi operatorzy obróbki cieplnej stosowali urządzenie HM406T z wieloma oporowymi matami grzewczymi.
HM406T2 to półautomatyczne urządzenie do podgrzewania wstępnego, odpowiednie do podgrzewania części metalowych na budowach. Te sterowane tyrystorami transformatory zostały zaprojektowane z myślą o użyteczności a ich prosta i lekka konstrukcja umożliwia bezproblemową mobilność i wydajne podgrzewanie w dowolnym miejscu. Wraz z naszymi doświadczonymi operatorami było to idealne rozwiązanie dla tego projektu, który wymagał przemieszczania się na budowie.
Ze względu na lokalizację pracy, istniały dodatkowe ograniczenia dotyczące wolnego sprzętu i narzędzi. Oznaczało to, że nie mogliśmy przymocować mat grzewczych do części obrabianych klipsami i opaskami, jak to zwykle się robi. Nasi specjaliści od obróbki cieplnej na budowie znaleźli nietypowe rozwiązanie i użyli drutu termopary, aby przymocować elementy grzejne do wstępnie podgrzewanych zaworów.
“W tym roku coroczna przerwa została pomyślnie zakończona pomimo wyjątkowych okoliczności.” – TVO
Po pierwszym tygodniu wstępne podgrzewanie poszło dobrze, jeden zawór został naprawiony w OL2, a nasz zespół przeniósł się do drugiej jednostki zakładu. W OL1 dwa zawory zostaną wstępnie podgrzane i naprawione. Przenoszenie sprzętu z jednej jednostki zakładu do drugiej nie trwało tak długo, ponieważ znajdował się on już na terenie zakładu, co zostało wzięte pod uwagę podczas planowania i pozostały dwa zawory, które wymagały wstępnego podgrzewania w OL1.
Elektrownia Jądrowa Olkiluoto z Wizualizacją aktualnie budowanego bloku OL3.
Oczywiście wszystkie procesy obróbki cieplnej były dokumentowane cyfrowo, a prace odbywały się zgodnie z naszym rozbudowanym systemem zarządzania jakością, zapewniając najwyższy poziom obsługi i jakości obsługi klienta. Wszystkie fazy prac zostały pomyślnie zakończone, a roczny przestój w 2020 r. został zakończone i blok elektrowni Olkiluoto 1 (OL1) została ponownie podłączona do krajowej sieci i produkcji energii elektrycznej w dniu 8 czerwca 2020 r.
”Współpraca z zespołem Heatmasters w Elektrowni Jądrowej Olkiluoto podczas corocznych prac konserwacyjnych po przestoju przebiegała znakomicie, w środowisku pracy, w którym panują niezwykle wymagające warunki i wysokie standardy.”
-Miika Vähäkangas, Welding Coordination & QC/A, Recion Oy
Oprócz wstępnego podgrzewania i obróbki cieplnej po spawaniu (PWHT) na budowach, Heatmasters zapewnia niestandardowe rozwiązania, w tym:
Obrazy: Hannu Huovila / TVO.
">
23 kwietnia, 2020
Heatmasters dostarczyło firmie Alu-Releco rozwiązanie modernizacji pieca, które pozwoliło na zrezygnowanie ze starego pieca z palnikiem gazowym i przebudowanie go na nowoczesny piec elektryczny. Podobnie jak wszystkie nasze rozwiązania, został on dostosowany do potrzeb klienta, zapewniając jednocześnie wszystkie zalety nowoczesnego pieca i systemu kontroli temperatury.
Alu-Releco posiada wieloletnie know-how i doświadczenie w obróbce powierzchni i procesach powlekania, specjalizując się w profesjonalnej obróbce powierzchni za pomocą powłok teflonowych i fluoroplastycznych. Rozwiązania Alu-Releco są stosowane we wszystkich gałęziach przemysłu, co oznacza, że ich procesy i sprzęt muszą spełniać oczekiwania klientów i rygorystyczne standardy jakości. Ich zakład obróbki powierzchni w Riihimäki w Finlandii wykorzystywał piec z palnikami gazowymi do podgrzewania części metalowych. Ogrzewanie przeprowadzono w celu upewnienia się, że przed nałożeniem powłoki powierzchniowej nie ma zanieczyszczeń, takich jak brud i tłuszcz. Wielkość pieca to 5*2,5*2,5m przy maksymalnej temperaturze pracy 500°C.
Jaki był problem?
Alu-Releco podzieliło się swoimi obawami związanymi z tym piecem z naszym zespołem specjalistów od obróbki cieplnej. Piec był zawodny i pojawiały się problemy z równomiernością rozkładu temperatury. Problemem był również fakt, że piec był zasilany gazem, co wymaga dodatkowych pozwoleń. A jednocześnie, piec był dość stary, co oznaczało, że nie miał wystarczającej efektywności energetycznej, jaką posiadają nowoczesne piece. Przy tym , warstwa izolacyjna była znacząco zniszczona. System kontroli temperatury również był przestarzały.
Stary piec był w złym stanie przed modernizacją.
Modernizacja pieca
Po przedyskutowaniu i określeniu potrzeb Alu-Releco, oraz wnikliwej analizie stanu starego pieca gazowego, Heatmasters uznał, że najlepszą drogą działania jest modernizacja pieca i przebudowa go na nowoczesny piec elektryczny z ogrzewaniem konwekcyjnym. Ta modernizacja została wykonana na miejscu u klienta, w zakładzie obróbki powierzchni Alu-Releco w Riihimäki w Finlandii.
Proces modernizacji został przeprowadzony przez naszych specjalistów od obróbki cieplnej w zakładzie klienta.
Podczas procesu modernizacji pieca wszystkie palniki gazowe i związane z nimi urządzenia zostały usunięte, ponieważ nowy piec nie będzie już zasilany gazem. Resztę pieca zdemontowano aż do jego ramy stalowej, a także zainstalowano nową izolację i okładzinę, aby zapewnić optymalną wydajność energetyczną. Zainstalowano elektryczne elementy grzejne wraz z dmuchawami konwekcyjnymi, aby zapewnić równomierne rozprowadzanie ciepła podczas procesu nagrzewania. Oczywiście wszystkie instalacje i szafy elektryczne zostały również wymienione na nowe, aby spełnić dzisiejsze standardy.
Piec z palnikami gazowymi został przekształcony w piec elektryczny wykorzystujący ogrzewanie konwekcyjne.
Firma Alu-Releco jest zadowolona z nowego pieca i cieszyła nas praca z nimi podczas tego procesu. Z niecierpliwością czekamy na przyszłą współpracę i zagwarantowanie się, że piec będzie działał bez zarzutu poprzez regularne usługi konserwacji i modernizacji pieca zgodnie z przyszłymi potrzebami klienta.
„Jesteśmy zadowoleni z wyników i elastyczności podczas realizacji projektu. Heatmasters dobrze rozumie nasze potrzeby w zakresie funkcjonalności i użytkowania pieca.”
-Petteri Narko, dyrektor zarządzający Alu-Releco Oy
„Nowy” piec zapewni Alu-Releco:
Zainstalowano nową okładzinę pieca i materiał izolacyjny, aby zapewnić optymalną wydajność energetyczną.
Oprócz naszych usług remontowych, modernizacyjnych i konserwacyjnych, projektujemy piece do obróbki cieplnej dostosowane do Twoich potrzeb, aby spełnić niezbędne wymagania. Heatmasters zapewnia również tymczasowe, modułowe rozwiązania pieców do obróbki cieplnej w montowane u klienta, w dowolnym miejscu na świecie.
Odwiedź stronę internetową Alu-Releco , klikając tutaj!
">
25 lutego, 2020
Heatmasters w Polsce – wszystko zaczęło się w 1995 roku, kiedy zakłady A. Ahlström Oy (fińskiego producenta celulozy i papieru) spytał Heatmasters (wówczas Lahden Lämpökäsittely Oy lub Lahti Heat Treatment Ltd w języku angielskim) o możliwość wykonania usługi obróbki cieplnej w Ahlstrom Fakop Sp. z o.o.. warsztat. Zakład ten znajdował się w południowej Polsce, w miejscowości Sosnowiec i był prowadzony głównie przez fińskich pracowników. Był to początek obróbki cieplnej w Polsce.
Kierownictwo Heatmasters przeanalizowało sytuację i złożyło ofertę na usługi obróbki cieplnej, która została następnie przyjęta w formie listu intencyjnego. Rozpoczęto współpracę z ówczesnymi pracownikami jednostki utrzymania ruchu Fakop. Firma została przejęta przez Heatmasters i Remo-Ster Sp. z o.o.. Firma została przemianowana na Heatmasters Sp. z o.o..
Przygotowania rozpoczęły się natychmiast, a dostawy i urządzenia do obróbki cieplnej zostały dostarczone do Sosnowca w Polsce. W tym samym czasie pewien śmiałek, jedyny fińskojęzyczny specjalista od obróbki cieplnej wyjechał z Finlandii, aby nadzorować budowę pieców, rozruch innych urządzeń i szkolenie. Wkrótce kolejny pracownik Heatmasters przejął odpowiedzialność za aktywizację działalności biznesowej w Polsce.
Firma zatrudniła wtedy dwóch stażystów obróbki cieplnej, z których jeden jest nadal zatrudniony w firmie po 25 latach. Działalność rozpoczęła się od praktycznego szkolenia i budowy pieców do obróbki cieplnej w wydzierżawionych od fabryki Fakop pomieszczeniach.
W 1996 roku Fakop został przejęty przez amerykańską firmę Foster Wheeler, a firma zmieniła nazwę na Foster Wheeler Fakop. Budowanie relacji z klientami rozpoczęło się od początku w maju 1996 roku, kiedy ostatni Fin opuścił fabrykę Fakop.
Przez prawie cały pierwszy rok działalności firma wykorzystywała powierzchnię biurową o powierzchni około 18 m² w kontenerze budowlanym. Kontener stał się później zakłade obróbki cieplnej, gdy biura przeniesiono do dwupokojowej przestrzeni w pobliżu pieców. Obowiązki fińskich pracowników Heatmasters jako trenerów i biorących udział w pracy praktycznej zakończyły się w grudniu 1996 roku. Działalność operacyjną firmy przejął lokalny prezes. Kontynuowano działalność, koncentrując się na piecu i lokalnych usługach obróbki cieplnej, a głównym klientem był Foster Wheeler Fakop.
W 2001 roku Foster Wheeler Fakop ogłosił zmianę siedziby. Obiekty używane przez Heatmasters zostały zburzone. Jednak firma od razu otrzymała nową przestrzeń do działań poza terenem zakładu. To samo powtórzyło się kilka lat później. Operacje transferowe wymagały od firmy stałej elastyczności, ponieważ największy piec, który musiał zostać przeniesiony miał wymiary 3,5 x 20 m.
W połowie lat 2000 zarząd Heatmasters został poinformowany o licytacji budynku w bezpośrednim sąsiedztwie fabryki. Budynek został zaoferowany za minimalną cenę, a własność została przeniesiona na spółkę.
Do 2005 roku firma rozrosła się z dwóch specjalistów od obróbki cieplnej do 15 specjalistów od obróbki cieplnej, ponieważ projekty obróbki cieplnej wciąż napływały. Fińscy pracownicy Heatmasters wybrali się na wycieczkę z polskimi kolegami z okazji 10-lecia Heatmasters Poland. Uroczystości odbywały się w Tatrach, z atrakcjami typu jazda konna.
Przejazd koleją krzesełkową po polskiej stronie Tatr podczas obchodów 10-lecia.
Działalność gospodarcza była nadal intensywna i w 2006 roku firma zbudowała pierwszy piec gazowy. Baza klientów poszerzyła się i w 2010 roku firma podpisała umowę ze Stama Sp. z o.o., na rozpoczęcie działalnośći pieca w ich zakładzie. Na terenie Stamy powstał piec o mocy 1,4 MW i powierzchni podłogi 20,0 x 5,8 m.
Piec 1,4 MW na terenie Stamy.
W 2010 roku, gdy Foster Wheeler Fakop rozszerzył swoją działalność, przestrzeń stała się problemem i rozpoczęły się poszukiwania nowych obiektów/lokali Nowa lokalizacja została znaleziona około 2 kilometrów dalej, w mieście Będzin. Przebudowa nowej siedziby została zakończona w 2012 roku.
Pierwszy obiekt w Będzinie
W 2018 roku obiekty zostały ponownie przeniesione na terenie Będzina. Nowa, nowoczesna lokalizacja znajdowała się na tym samym obszarze przemysłowym, ale pozwoliła nam lepiej obsługiwać klientów nie tylko w zakresie obróbki cieplnej, ale także śrutowania i malowania. Działalność w Będzinie trwa, a przyszłość rysuje się w jasnych barwach!
Obiekty Heatmasters w Będzinie.
Skontaktuj się z nami
Historia Heatmasters
">
17 stycznia, 2020
HM406T2 to w pełni automatyczne, sześciokanałowe urządzenie do obróbki cieplnej o mocy 40 kVA, do wstępnego podgrzewania i wyżarzania elementów metalowych. Dbamy o to, aby nasi klienci otrzymywali innowacyjny sprzęt, zaprojektowany z myślą o wymogach branżowych, takich jak łatwość obsługi i długa żywotność produktu!
Ustawienie, kontrola, monitorowanie i dokumentowanie parametrów obróbki cieplnej są przeprowadzane przez skomputeryzowany, najnowocześniejszy system sterowania Heatmasters.
Wszystkie kanały mogą być programowane niezależnie. Możliwość podłączenia 12 elementów grzejnych, po dwa na kanał.
HM406T2 przeprowadzi zaprogramowany proces obróbki cieplnej według podanych parametrów. Proces może być monitorowany ze sterownika lub za pomocą laptopa (nawet zdalnie za pomocą sieci GSM). Oznacza to, że podgrzewanie można uruchomić w dowolnym momencie, nawet zdalnie.
Sterownik rejestruje uzyskane wyniki obróbki cieplnej w swojej pamięci, co umożliwia łatwe przygotowanie dokumentacji obróbki cieplnej. Nie jest potrzebny oddzielny rejestrator temperatury.
Dzięki systemowi sygnalizacji świetlnej, stan pracy urządzenia do obróbki cieplnej jest zawsze znany, a ewentualne zakłócenia w sieci elektrycznej lub rezystorach grzewczych są natychmiast zauważane przez operatora.
Korpus ze stali nierdzewnej nadaje urządzeniu elegancki wygląd i zapewnia długą żywotność!
Urządzenie wykorzystuje tyrystory do sterowania mocą wyjściową, minimalizując prace konserwacyjne i wynikające z nich przestoje sprzętu.
Jest również stosunkowo lekkie, waży tylko połowę wagi tradycyjnych urządzeń do obróbki cieplnej i jest wystarczająco małe, aby przemieszczać je ręcznie, nawet przez drzwi itp. Przeznaczone do prac związanych z obróbką cieplną na budowach, urządzenie to jest popularne wśród naszych klientów i naszych własnych Czarodziejów – pracujących w obiektach takich jak elektrownie jądrowe czy zakłady chemiczne, gdzie mobilność sprzętu jest ważnym czynnikiem.
Nasza oferta produktów obejmuje najbardziej zaawansowane na rynku urządzenia do obróbki cieplnej – do wstępnego podgrzewania i PWHT elementów metalowych. Obejmuje to urządzenia półautomatyczne i w pełni automatyczne dostępne w wariantach 3 lub 6 kanałowych o mocy grzewczej do 50kVA.
Oferujemy również przenośne urządzenia oparte na falownikach.
Skontaktuj się z nami
Urządzenia do Obróbki Cieplnej